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精益布局，精益工廠布局，精益生產線布局

基本信息

項目名稱：新工廠精益布局，精益車間生產線布局、示范線布局

輔導時間：1-3個月以上駐廠輔導

輔導方式：企業(yè)調研+駐廠輔導+標準化建成

精益布局概述

精益布局是以現狀布局為基礎， 通過消除人、機、料、法、環(huán)各個環(huán)節(jié)上的浪費，來實現5者最佳結合的布局，并建立實現生產系統有效管理的系統方法。精益布局的目標是為了使作業(yè)流程中的浪費和過載最小化，同時增強現場的目視溝通，減少或消除產品和物料的大量搬動時間，與傳統的“以資產為核心”的布局方式截然相反，精益工廠布局從顧客開始，然后圍繞作業(yè)員工來設計工序流動，資產為核心的布局方式先從設備、工裝開始，最后再考慮工序的流動。

此外，若把供料（組裝）工序，具體放置在生產線的物料被消耗在下游產品上的裝配點上，將會減少搬動和等候時間。

精益布局規(guī)劃的目的題

1、 降低生產周期時間，快速響應客戶

2、 降低庫存、消除搬運、有效減少浪費

3、 提高設備整體產出能力

4、 提高空間利用率

5、 減少作業(yè)量

6、 改善作業(yè)環(huán)境

未經過精益布局規(guī)劃的企業(yè)工廠布局存在的問題

1.損耗浪費嚴重
據不完全統計，90%以上的企業(yè)在新工廠建設時期，由于對企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略和產能規(guī)劃預想不足，整體物流規(guī)劃、設備調試和安裝、周轉期周轉量、產線布局及過程設計等因素考慮不完善，有什么擺什么。因為設計不合理，導致新工廠在投產后出現產距長、設備不足或利用率低、工序不平衡等浪費，企業(yè)就這樣年復一年，日復一日在這種消耗中生產，這種慢性損耗核算起來，比任何八大浪費都要觸目驚心。
2、新廠沒有新面貌
新工廠，設計者只是關注性能是否符合要求，未考慮和關注設備環(huán)境的配色和搭配，建成后灰暗陰沉，毫無生氣，員工在里面不要說朝氣蓬勃，簡直要得抑郁癥。有的工廠就是偏愛藍色，企業(yè)LOGO是藍色，設備是藍色，貨架和工具柜也是藍色，好不容易刷個通道吧，因為只有藍色油漆，也刷成了藍色！全公司在一片藍灰里面，冷冷清清，怎么會有溫馨明朗的氛圍？
3、舊廠復制，沒有競爭優(yōu)勢
很多新工廠只是舊廠的翻版，沒有考慮舊廠的一些不合理，采用新的技術或者新的裝備去解決問題，效率效益沒有提升

精益布局規(guī)劃的優(yōu)勢

1、對產品品種的變換有較強的適應性；

精益工廠布局開展的步驟

1、基本狀況把握：了解企業(yè)發(fā)展的基本狀況和行業(yè)市場預測分析。
2、解讀企業(yè)文化：解讀企業(yè)文化，調閱企業(yè)視覺形象識別文件等文件。
3、價值流分析：進行工廠價值流分析（信息流、物流、工藝流程）。
4、繪制流程資源關系矩陣：識別流程和資源匹配關鍵點，重點控制。
5、產能規(guī)劃：了解產能需求和客戶需求節(jié)拍，平衡設備和人員能力。
6、確定主體布局規(guī)劃。
7、規(guī)劃設計說明：提供和布局規(guī)劃設計總攬圖、設備統計、面積、人員配置、工裝夾具等資料，并作說明。
8、模擬和改善：采用三維軟件或者模型、沙盤進行物流、搬運測試，不斷完善布局規(guī)劃設計內容。
9、規(guī)劃執(zhí)行訓練：新工廠搬遷，根據規(guī)劃實施訓練和說明，確保方案的落實和執(zhí)行。
10、搬遷后跟進：新工廠投產順利后，對規(guī)劃進行跟進和回訪，了解不完善點，提出改善建議。

無論是新工廠布局還是老工廠搬遷布局，必然需要考慮物流對布局的要求，因此，在布局過程中考慮如何有效設計物流系統顯得尤為重要。物流系統是由運輸、儲存、裝卸搬運、包裝、流通加工和物流信息等環(huán)節(jié)組成的。物流的效益并不是它們的效益簡單相加的結果，它們是相互影響、相互制約的，是統一的物流體系鎖鏈中的一環(huán)。
物流系統是指在一定時間、空間里，對其所從事的物流事務和過程作為一個整體來處理，用系統的觀點、系統工程的理論和方法進行分析研究，以實現其空間和時間的經濟效益。

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