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一、課程背景：汽車行業根據其成熟的質量策劃流程和經驗，總結和提出五大核心工具，中國汽車企業的管理方法、技巧等與世界水平還有較大的差距，在學習和應用這些工具時，必須洞悉行業特性和規律，再來理解每一個工具的工作思路、工作步驟，以及這些工具之間的聯系。
在實踐中，很多企業是完全照搬手冊內容，沒有考慮企業需求和產品特性，建立產品策劃流程，運用起來非常吃力。另一個問題就是不理解各個工具之間的邏輯關聯性，導致工作之間缺乏銜接。
二、課程目的：以質量策劃（APQP）實施為主線，結合具體產品，詳細講解新產品導入過程中所需的知識和技能，并通過練習使學員能靈活運用FMEA、SPC、MSA、控制計劃等工具；研討企業現有工具在應用過程中存在的問題，進而找到改進的方法。
三、課程特色：總結數百個企業的實際案例，提煉其中的精華，再通過與企業的產品和需求相結合，與學員共同研討，使學員輕松的掌握五大核心工具的內在聯系和實施要點。
四、參加人員：負責產品項目開發的管理者、研發經理、質量經理、項目經理、生產經理、設計/工藝工程師、制造工程師、質量工程師、SQE工程師、供應商持續改進工程師/管理者、采購工程師/管理者、體系工程師/管理者。
五、課程及咨詢安排：
課程按照以下的模式進行：
1、課堂講解及練習研討：由老師和學員共同在課堂完成，通過知識講解和練習讓學員理解、掌握基本理論。
2、課后實例演練：在完成課堂教學后，老師布置課后作業，由學員根據所學的知識，再結合自己研發的產品，完成一個實際的案例。并在規定的時間將完成的案例提交老師。

3、課后練習點評與改進建議：老師對學員完成的案例進行評審，再與學員共同分析案例完成的優點和改進點。老師提出改進的方法或方向。

六、課程大綱：

單元 主要內容 目的
工具之一：先期產品質量策劃和控制計劃（APQP&CP）
0 破冰案例研討 引導學員思考為何需要建立APQP
主機廠的產品管理
1 APQP概述
APQP的定義與目的 結合破冰案例研討，引導學員思考企業對產品策劃的需求
APQP的優點
實施APQP的基本原則和方法 分析模板：項目小組立項書
小結：實施APQP的目標
2 APQP的實施過程
APQP實施時機
汽車行業的產品質量策劃進度表 案例分析
分組練習 選擇客戶某類產品，研討產品策劃的階段及各階段的起點和終點
APQP的啟動 案例分析：某零件廠APQP項目風險評審，幫助學員掌握如何識別項目風險
建立質量閥（Quality Gate） 根據風險設置項目監控點，以及各部門如何協調，缺乏這個過程會導致APQP流于形式
交付結果和開閥條件
APQP的管理方式
APQP階段一：計劃和確定項目
客戶的呼聲：市場調查 模板分析：市場調研分析表
客戶的呼聲：經驗教訓 模板分析：某主機廠的經驗教訓管理表
客戶的呼聲：最佳實踐
業務計劃/營銷策略產品
過程的標桿和設想
客戶輸入：客戶設計資料的評審 模板分析：產品責任書
“計劃和確定項目”的輸出
分組練習 研討貴公司產品開發流程第一階段應交付的工作成果
階段總結：管理者支持 模板分析：里程碑檢查提問表
APQP階段二：產品設計和開發
可制造性與組裝設計 案例：某汽車產品的可制造性設計原則
設計評審、驗證 模板分析：某主機廠的設計驗證表
制造樣品及樣件制造控制計劃 模板分析：樣件控制計劃
工程圖紙、工程規范 模板分析：設計信息檢查表
圖紙和規范更改 案例分析：工程變更管理流程及模板
材料規范 案例分析：前期采購
新設備、工裝、設施和儀器要求 模板分析：工藝裝備準備明細表
特殊產品和過程特性 案例分析：特殊特性管理
產品特性的金字塔
產品特殊特性與過程特殊特性
分組練習 研討貴公司產品開發流程第二階段應交付的工作成果
階段總結：小組可行性承諾和管理者支持
APQP階段三：過程設計和開發
包裝標準、包裝規范
過程流程圖 實例：某一級供應商的流程圖
場地平面布置圖 實例：場地平面布置圖
過程FMEA/控制計劃/指導書
MSA/Ppk計劃 模板分析：MSA/Ppk計劃
分組練習 研討貴公司產品開發流程第三階段應交付的工作成果
階段總結：管理者支持 模板分析：生產過程具體策劃的認可
APQP階段四：產品和過程確認
試生產
MSA/Ppk
生產件批準（PPAP）/控制計劃
生產確認試驗 模板分析：新品鑒定報告
包裝評估 模板分析：包裝驗證評價表
分組練習 研討貴公司產品開發流程第四階段應交付的工作成果
階段總結：品質策劃確認和管理者支持
APQP階段五：反饋、評定和糾正措施
減少變異、客戶滿意、交貨和服務
經驗教訓和最佳實踐的有效利用
單元小結
3 如何開發控制計劃
控制計劃的效益
過程控制路線圖
將PFMEA聯接到CP 案例分析
影響控制計劃的幾個因素
開發控制計劃的控制方法
控制計劃評估清單
單元小結
4 工具之二：生產件批準程序（PPAP）【1小時】
PPAP目的和的適用對象
PPAP流程示意圖
何時提交：顧客提交要求
何時提交：顧客通知
提交的等級和要求 特別說明提交資料應檢查的注意事項
零件提交狀態
APQP及PPAP總結
工具之三：潛在失效模式和效應分析（FMEA）
1 FMEA概述
FMEA的類型與使用時機
FMEA的定義
FMEA開發小組團隊
定義FMEA的客戶
單元小結
2 DFMEA的實施
DFMEA的目標
FMEA分析范圍分析方法 用案例介紹幾種分析方法
分組練習 以客戶產品進行FMEA分析范圍研討
項目/功能與要求分析 案例分析說明
潛在失效模式分析與其后果分析 案例分析說明
嚴重度評分
潛在失效起因/機理分析 案例分析說明
分組練習 接上個練習，分析該產品功能的失效模式、后果及起因/機理
現行設計控制分析 案例分析說明
預防控制措施和探測控制措施
發生度和探測度評分
分組練習 接上個練習，分析該產品應采取的預防控制措施和探測控制措施
RPN評估 案例分析：RPN評估
確定優先行動分析
DFMEA改進途徑分析
改進措施及其跟進 案例分析說明
DFMEA的輸出
單元小結
3 PFMEA的實施
DFMEA與PFMEA的關系
PFMEA的輸入和展開
過程/功能/要求分析 案例：流程圖分析（輸入輸出）
分組練習 以貴公司的產品工藝為例進行研討
潛在失效模式分析與其后果分析 案例分析說明
嚴重度評分
潛在失效起因/機理分析 案例分析說明
分組練習 接上個練習，分析該過程的失效模式、后果及起因/機理
現行設計控制分析 案例分析說明
預防控制措施和探測控制措施
發生度和探測度評分
分組練習 接上個練習，分析該工藝應采取的預防控制措施和探測控制措施
PFMEA改進途徑分析
單元小結
工具之四：統計過程控制（SPC）【結合Minitab軟件】
1 過程控制與基本統計
過程控制系統的要素
平均值、極差、標準差、 練習
正態分布的特點
2 過程變差的來源
變差原因：特殊原因與普通原因
生產過程的四種狀態
第一類錯誤和第二類錯誤
控制界限的選擇
3 如何策劃和應用控制圖
控制圖的類型
應用控制圖的流程
Xbar-R、P圖及繪制步驟 練習：合理分組
案例：如何用Xbar-R識別特殊原因
練習：如何繪制Xbar-R控制圖
- 應用范圍
- 如何確定控制特性
- 資料的收集及分組
- 計算平均值及極差
- 計算控制界限
- 繪制控制圖與判讀
應用I-MR（單值-移動極差）控制圖的步驟
應用范圍
案例分析
應用I-MR控制圖的注意事項
分組練習：I-MR控制圖的繪制
u和c控制圖（單位缺陷數、缺陷數控制圖）
缺陷數和單位缺陷數的計算
案例分析
4 控制圖的穩定狀態的判定
控制圖判定原理
不穩定狀態的模式 案例演練
- 失控的八個模式
- 控制圖的趨勢判斷規則
5 過程能力分析
過程能力指數Cp
Cp的評估標準
過程能力指數Cpk
什么是過程績效指數Pp
過程績效指數Ppk
Cp與Pp的對比及應用及聯合使用 練習：Cp、Cpk、Pp、Ppk的計算
工具之五：測量系統分析（MSA）【結合Minitab軟件】
1 MSA概述
什么是測量系統
為何要做測量系統分析
測量系統的變化
2 計量型MSA
穩定性分析 案例分析
偏倚分析 案例分析
線性分析 案例分析
重復性分析 案例分析
再現性分析
改進對策
3 計數型MSA
假設檢驗分析-交叉表方法
Kappa技術 案例分析與練習
計數型測量系統的改進
課程總結