淺談精益生產的現場改善方法
從全球加工制造業的發展趨勢來看，越來越多的加工制造業廠商正在從原來大規模、大批量生產的模式向小批量、多品種、低消耗的模式轉變，這種小批量、多品種、低消耗的生產模式就是有日本豐田于上個世紀五十年代提出的精益生產模式。隨著經濟全球化步伐的加快以及國際競爭壓力的增大，各大廠商紛紛轉變生產模式，套用展現出獨特優越性的精益生產模式。精益生產模式符合了時代的要求、它可以優化配置資源、加快企業改革的步伐，提高現場管理的效率和質量，從而使得不同的企業獲得更強的競爭力。對于企業而言，現場是其或者收益的直接場所，也是其產品生產信息的發出場所，提高現場管理的效率和質量定會為企業的發展保駕護航，因此，加強整個企業管理水平的根本和關鍵就在于如何采用精益生產的相關理論來促進企業的現場管理水平。
一、生產現場改善的相關理論
（一）現場的概念
所謂的現場就是指企業生產產品的最直接場所，通過對一個企業的現場進行檢查就可以窺探出一個企業的管理水平，因為現場的管理是企業整體管理的一個縮影，企業的管理理念最直接的體現場所就是現場。因此，提高現場管理的水平，對于改善整個企業的經營狀況有著重大的意義。
在制造企業中，對于現場的概念有兩種不同層次的理解，狹義上理解的現場往往是指產品生產制造的場所，這也是非專業的人士理解的現場的概念，從廣義的角度講，現場不僅包括生產制造，生產制造只不過是其生命周期的一個階段，完整的現場中包括產品的需求設計、生產制造以及營銷服務等完整的生命鏈。本文中所談及的現場則主要從俠義的角度進行了探討。
（二）現場管理的概念
現場管理顧名思義就是現場的科學管理方法。現場管理包括對于處于現場中的各個要素的管理，如操作人員、機械設備、原材料、能源材料、產品的生產信息等等。這些因素中包括有形的要素，同時也包括無形的要素，產品的生產信息就是無形的因素，也是現場管理中人們容易忽略的重要要素。通過現場管理，可以對這些影響要素進行有計劃的控制管理，從而實現高效、低耗、均衡、文明、安全的生產過程。
（三）現場改善的概念
現場改善是對于現場管理的一種延伸，通過現場改善，可以對各個影響要素進行優化，充分挖掘資源的潛能，消除各個環節的浪費，從而以較小的投入和較低的風險獲得最大的收益。
（四）精益生產中的現場管理理論
精益生產理論中的兩大理論支柱是準時生產理論和自動化理論，而這兩大理論都和現場管理理論有著密切的關系。所謂的準時生產理論就是要求產品必須在必要的時間內產生必需的數量，在最小浪費的前提下保證用戶的需求可以得到滿足。自動化的概念是指生產現場實行自動監視及對不正常的生產情況采取必要手段進行管理的生產方式。通過自動化的監管模式，可以有效的避免不合格的產品進入后面的工序，造成生產秩序的紊亂以及生產質量的無法保證。
二、生產現場改善的方法體系
現場改善的方法有很多種，但是從其性質分類，則主要可以分為兩大類，第一類是運用各種方法減少浪費的工業工程（IE），另一類則是通過增加產品的功能并設法減少產品成本來提高產品價值的價值工程（VE）。本文則主要從IE的角度出發，引入了一些精益生產的概念和方法，并對其進行適當的擴充，形成了基于精益生產的現場改善方法體系。
（一）“5S”管理
“5S”的管理思想起源于日本，他們認為做好“5S”管理是做好現場管理的前提和基礎。所謂的“5S”是指5個以S開頭的日文的詞語，它們分別是：整理（Seiri）、整頓（Setion）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養（Shitsuke）。
整理是指對現場的物品進行大致的分類，分離出有用和無用的東西，將有用的物品進行妥善的保管和使用，對于無用的物品則處理掉。通過整理，可以使得生產現場保持一種有序的狀態，同時也增大了作業面積，改善了作業環境。另外，通過整理，可以有效及時的統計資源的使用情況，在工作的過程中也可以避免工件之間的相互碰撞，造成產品質量的損失。通過整理后的現場會給處于工作現場的工作人員一種舒適感，這會大大的激發出工作人員的工作熱情。
整頓可以看作是整理的后續完善步驟，通過前期的整理將現場的物品進行了分類并且進行了相應的處理，整頓則就是將保留到現場的物品進行細致的擺設、等位或者定量。在現場整頓時，往往需要注意以下幾個原則：第一，合理的設計物品的擺放位置，確保物品便于使用；第二，對于不同的工序，要盡量的精確所需物品的數量；第三，根據物品的性質進行分類擺放，現場中的不同區域應該擺設明顯的提示；第四，按照預定的擺放規定嚴格執行。
這里的清掃和我們日常生活中理解的清掃是同一個概念，不過在現場中需要清掃的不僅僅是場地，同時還包括對于機械設備和生產工具的清掃，通過清掃可以保證設備的正常運轉和延長設備的使用壽命。
清潔和清掃有著不同的含義和側重點，經過上述三個過程處理后的現場所能達到的狀態往往稱為清潔。清潔描述的是一種動態的過程，這個過程需要每一位員工自覺樹立起主人翁意識，自己進行保持工作。
素養，在人們的俗語中又稱為“教養”，旨在提高一線員工的道德素質，培養起員工自己維護現場整潔、有序、安全環境的良好習慣。
“5S”管理理論從表面上看上去非常簡單，但是在每天的工作實施起來卻非常的艱難，很多的員工不理解這樣做的好處，因此，這樣的管理方式就可能會流于形式，另外，“5S”中的清潔與素養需要每一位現場員工都參與到其中，這需要一個長期的熏陶培養的過程。 （二）工序流程優化
為了能夠設計出最經濟合理的工藝產品，盡量的減少和消除附加值低的工藝內容和程序，必須在對生產現場進行宏觀的分析基礎之上，對工序流程進行深度的優化，縮短加工路線和制造周期。
優化工序程序就是為了解決上述問題而研發的，它是根據經濟原則對零件的作業流程進行分析、改進、優化組合的研究過程。在進行程序分析時可以根據ESCRI原則和動作經濟原則，用5W2H提問的方法對每個工序進行分析。
（三）設備布局優化
設備的布局優化在現場改善活動中起著至關重要的作用，因為它直接影響著現場的生產能力的發揮以及生產效率的提高和生產成本的節約。在制造企業中，設備的布局通常分為邏輯布局和物理布局，所謂的邏輯布局是指各制造系統的任務分配方式，包括資源的規劃和負荷的平衡等，而物理布局則是指制造設備應在現場中所處的位置，本文所說的設備布局優化也是指設備的物理布局。當下比較成熟使用的布局類型有單行布局、多行布局、U行布局和環形布局等等，這些布局都具有不同的優勢特點，但是這些布局都具有共同的約束條件：設備不可重疊、不可超負荷工作、設備之間滿足最小距離等。在實際優化時，當下也采用比較成熟的啟發式算法和遺傳算法。
三、結束語
要提高企業的生產效率和生產質量，不斷的滿足客戶日益增長的需求，就當下的發展狀況而言，就必須采用精益生產的相關理論對于現場管理做出適當的改善措施。精益生產的現場改善方法體系不僅可以使得生產人員、生產設備、生產材料、生產環境、生產方式等各種生產要素得到整體的優化整合，提高產品質量和降低成本，而且可以培養工作人員的操作能力和創新能力，提高企業的生產效率。
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